Enfrentamos desafios significativos no processo de reembolsos devido a conferências manuais e à baixa automação. Essa abordagem gera morosidade nas aprovações e alto consumo de horas operacionais para verificação da documentação suporte anexada, além de aumentar o risco de erros e pagamentos indevidos.

Buscamos desenvolver uma solução de automatização que integre nossa política de reembolso e utilize tecnologia de reconhecimento de imagens e documentos em PDF para identificar e classificar corretamente os valores a serem reembolsados. Esta solução deverá reduzir significativamente o tempo de processamento, minimizar erros e assegurar a aderência às políticas da empresa, aumentando a eficiência operacional e reduzindo custos associados a erros de reembolso.

Atualmente, enfrentamos desafios na logística de documentos necessários para embarcar pessoas offshore, com a documentação sendo encaminhada via e-mail e sujeita a rigorosas exigências dos contratantes quanto à qualidade das imagens. O processo manual resulta em atrasos e inconformidades, como dobras ou outras imperfeições nos documentos. A rejeição desses documentos impede o embarque da pessoa, gerando custos adicionais com folha de pagamento e a necessidade de contratar substitutos para cumprir os contratos. Adicionalmente, existe dificuldade em manter os dados cadastrais dos integrantes atualizados de forma recorrente.

Buscamos desenvolver uma solução automatizada que permita ao usuário fazer o upload de documentos, com um sistema de inteligência artificial que identifique automaticamente imperfeições e solicite correções, garantindo a padronização dos documentos sem a necessidade de instruções adicionais, habilitando também a atualização cadastral recorrente.

Durante o processo de preparação do chassi até o final da linha de montagem, peças originais dos chassis são frequentemente removidas e utilizadas nas etapas de montagem da carroceria. Nesse percurso, essas peças podem ser danificadas, extraviadas ou realocadas entre veículos, gerando impacto na rastreabilidade do processo, necessidade de recompras e atrasos na entrega. Este desafio busca soluções que possibilitem o controle eficiente, a preservação e o rastreamento das peças originais, reduzindo perdas, distúrbios logísticos e custos associados. A expectativa é alcançar melhorias significativas na aderência da linha de montagem, redução de retrabalho e otimização do prazo de entrega ao cliente.

Garantir a qualidade e a eficiência na produção de chicotes elétricos é um ponto crítico para a operação, considerando o impacto direto que erros de montagem e falhas em testes geram em retrabalho e performance dos veículos. Este desafio propõe o desenvolvimento de uma solução que utilize tecnologias para produzir e/ou inspecionar os chicotes durante a montagem e realizar testes automáticos de continuidade elétrica e integridade dos componentes. A iniciativa visa reduzir falhas, aumentar a confiabilidade dos produtos, padronizar processos e permitir o monitoramento em tempo real, promovendo ganhos relevantes em produtividade, rastreabilidade e qualidade final, além de reduzir custos operacionais com retrabalho e perdas.

Transformar o controle manual do processo produtivo em uma gestão digital e integrada é o foco deste desafio, que visa aprimorar a rastreabilidade e o monitoramento dos veículos. Atualmente, o acompanhamento das posições dos carros ocorre de forma fragmentada, dificultando a localização, a identificação de gargalos e a medição precisa da eficiência. A proposta busca soluções que possibilitem rastreamento automatizado, geração de indicadores, otimizando a alocação de recursos humanos e acelerando decisões.

A Marcopolo busca soluções em movimentações sistêmicas e físicas de materiais fabricados, com o objetivo de redução de estoque e ajustes de inventário. Devido a grande quantidade de materiais produzidos e movimentações necessárias durante os processos, identifica-se diversas oportunidades, sendo uma delas a rastreabilidade após processo de produção e acompanhamento do estoque sistema x físico as quais geram impactos diretamente em custos, tais como, retrabalhos em fabricação adicional de peças, descartes e por consequência ajustes de inventários. A solução ideal deverá garantir maior acuracidade nos fluxos e controle ao longo de todos os processos, promovendo ganhos significativos na assertividade do inventário, redução de perdas e aumento da eficiência dos processos internos de planejamento, movimentação e logística.